Strefa wiedzy

Ile można zaoszczędzić na optymalizacji procesów logistycznych? Obsługa magazynu.

05.05.2016

Aby trwale poprawić wydajność w procesach logistycznych w przedsiębiorstwie należy kompleksowo prześledzić sposób organizacji pracy oraz poprawność realizacji procesów. Poniżej kilka wniosków oraz efekty, które udało się uzyskać w realizowanych przez Audytel projektach optymalizacyjnych.

W zrealizowanych projektach najczęściej stosowanym miernikiem oraz punktem odniesienia jest koszt przetworzenia jednej linii. Współczynnik ten oblicza się jako iloraz kosztu obsługi magazynu (zazwyczaj ograniczony do kosztów pracowniczych związanych z kompletowaniem i wydawaniem zamówień), do łącznej liczby pozycji (linii) na zamówieniach, które pracownicy muszą przygotować do wydania.

W prowadzonych ostatnio kilku projektach, po niecałym roku udało się ten współczynnik (a co za tym idzie koszt) obniżyć o ponad 16%.

W realizowanych projektach na podstawie analizy charakterystyk najczęściej składanych zamówień stopniowo przemieszczano towar tak, aby zwiększać wydajność kompletacji. Prześledzono również funkcjonujące zasady obsługi zamówień i wprowadzono poprawki w instrukcjach dotyczących kompletacji towaru oraz organizacji pracy magazynu.

Nawet najlepsza organizacja procesu i układu magazynu nie pomoże, jeżeli nie będzie on sprawnie obsługiwany, stąd bardzo duży nacisk kładziemy na włączenie szeregowych pracowników w proces zmiany oraz prawidłowy, rzetelny przepływ informacji o planowanej i realizowanej zmianie. Efektem jest świadome, dojrzałe podejścia pracowników do pracy i nowych zasad. Istotnym czynnikiem wpływającym na końcowy wynik jest finansowe zainteresowanie pracowników podniesieniem efektywności i jakości działań. Możemy to osiągnąć przez modyfikację regulaminów wynagradzania oraz wprowadzenie planów premiowych, uzależnionych od efektów pracy, prawidłowości i efektywności realizacji zadań. Odpowiednio zmotywowani pracownicy potrafili wydajniej pracować, co w połączeniu z lepszą organizacją pracy nie było dla nich zbyt dużym wyzwaniem i do tego się im opłacało.

Wspomniane zmiany wprowadzane było stopniowo, stąd przez pierwsze kilka miesięcy wyniki nie zmieniały się. Jednak wraz z postępem wdrożenia koszt przetworzenia linii zaczął spadać, co przełożyło się na stabilne i rosnące oszczędności w porównaniu do punktu odniesienia. Zauważalne było też zadowolenie pracowników z wprowadzonych zmian, bo ich dobra praca zaczęła się przekładać na wzrost wynagrodzeń. Coraz mniejszy wpływ na wysokość wynagrodzenia miał czas pracy. Dla pracowników stało się jasne, że im lepiej będą pracować, tym więcej zarobią. Co ważne, oszczędności uzyskano bez dodatkowych inwestycji w rozbudowę magazynu czy też infrastrukturę. Przebudowany został jedynie sposób organizacji pracy oraz podejście pracowników do wykonywania obowiązków.

Łańcuch dostaw w praktyce

W ciągu ostatnich dziesięciu lat przeprowadzono wiele projektów dotyczących współpracy w ramach łańcucha dostaw. Takie działanie miało na celu przeanalizowanie,…

26.08.2019

Zobacz więcej
icon

Newsletter

icon

Zapisz się do newslettera i otrzymuj bezpłatnie artykuły naszych ekspertów.